A soldagem a laser é um método de soldagem de alta eficiência e precisão que utiliza um feixe de laser de alta densidade energética como fonte de calor. Atualmente, a soldagem a laser é amplamente utilizada em diversos setores, como componentes eletrônicos, fabricação de automóveis, aeroespacial e outras áreas da indústria. No entanto, durante o processo de soldagem a laser, alguns defeitos ou produtos defeituosos inevitavelmente surgem. Somente compreendendo plenamente esses problemas e aprendendo a evitá-los é possível aproveitar ao máximo o potencial da soldagem a laser. Hoje, a equipe da Hangao Tech (SEKO Machinery) apresenta uma visão geral de alguns dos principais problemas que ocorrem durante a soldagem a laser. Nossa equipe possui mais de 20 anos de experiência em máquinas automáticas industriais de laminação e conformação de tubos. Caso tenha alguma dúvida ou precise de informações sobre máquinas industriais de soldagem a laser para tubos, entre em contato conosco.
A seguir, apresentamos 10 defeitos comuns em soldas a laser, suas causas e soluções:
1. Respingos de solda
Os respingos produzidos pela soldagem a laser afetam seriamente a qualidade da superfície da junta de solda, podendo contaminar e danificar a lente. O comportamento geral é o seguinte: após a conclusão da soldagem a laser, muitas partículas de metal aparecem na superfície do material ou da peça de trabalho e aderem a ela.
Causas de respingos:
O material processado ou a superfície da peça não estão limpos, apresentam manchas de óleo ou poluentes, ou podem ter sido causados pela volatilização do próprio material.
Solução:
A. Preste atenção à limpeza dos materiais ou peças de trabalho antes da soldagem a laser.
B. Os respingos estão diretamente relacionados à densidade de potência. Reduzir adequadamente a energia de soldagem pode reduzir os respingos.
2. Rachadura
As fissuras produzidas pela soldagem a laser contínua são principalmente fissuras térmicas, como fissuras cristalinas e fissuras de liquefação.
Causas das rachaduras:
principalmente devido à contração excessiva antes da solda estar completamente solidificada.
Solução:
Medidas como o preenchimento dos fios e o pré-aquecimento podem reduzir ou eliminar rachaduras.
3. Estômago
A presença de poros na superfície da junta de solda é um defeito relativamente comum na soldagem a laser.
Causas da porosidade:
A. A poça de fusão na soldagem a laser é profunda e estreita, e a velocidade de resfriamento é rápida. O gás gerado na poça de fusão líquida não tem tempo de escoar, o que leva facilmente à formação de poros.
B. A superfície da junta de solda não está limpa, ou o vapor de zinco da chapa galvanizada evapora.
Solução:
Limpe a superfície da peça e a superfície da solda antes de soldar para melhorar a volatilização do zinco quando aquecido. Além disso, a direção do sopro também afetará a geração de poros.
4. Corte undercut
O termo "mordida" refere-se a: a junta de solda não estar bem aderida ao metal base, apresentar um sulco, a profundidade ser superior a 0,5 mm e o comprimento total ser superior a 10% do comprimento da solda, ou superior ao comprimento exigido pela norma de aceitação.
Motivo do undercut:
A. A velocidade de soldagem está muito alta e o metal líquido na solda não será redistribuído na parte de trás do pequeno furo, formando mordeduras em ambos os lados da solda.
B. Se a folga de montagem da junta for muito grande, o metal fundido no preenchimento da junta é reduzido e também há maior probabilidade de ocorrer corrosão lateral.
C. Ao final da soldagem a laser, se o tempo de queda de energia for muito rápido, o pequeno furo pode colapsar facilmente, o que também causará mordeduras localizadas.
Solução:
A. Controle a potência de processamento e a velocidade de soldagem a laser para evitar cortes laterais.
B. O rebaixo da solda encontrado na inspeção pode ser polido, limpo e reparado para atender aos requisitos da norma de aceitação.
5. Acumulação de solda
A junta de solda está obviamente com excesso de material e a altura da junta está muito alta no momento do preenchimento.
Causas do acúmulo de solda:
Durante o processo de soldagem, a velocidade de alimentação do arame está muito rápida ou a velocidade de soldagem está muito lenta.
Solução:
Aumente a velocidade de soldagem, reduza a velocidade de alimentação do arame ou diminua a potência do laser.
6. Desvio de soldagem
O metal de solda não se solidificará no centro da estrutura da junta.
Razões para esta situação:
Posicionamento incorreto durante a soldagem, ou tempo de preenchimento da solda e alinhamento do arame de solda imprecisos.
Solução:
Ajuste a posição da soldagem ou o tempo de reparo da soldagem, bem como a posição do fio de solda, da lâmpada, do fio de solda e da linha de solda.
7. Depressão da junta de solda
O afundamento da solda refere-se ao fenômeno em que a superfície do metal de solda fica deprimida.
Causas do afundamento da solda:
Durante a brasagem, o centro da junta de solda apresenta defeitos. O centro da mancha de solda fica próximo à placa inferior e se desvia do centro da linha de solda, causando a fusão de parte do metal base.
Solução:
Ajuste a correspondência do filamento da lâmpada.
8. Formação de solda deficiente
A má formação da solda inclui: ondulações de solda inadequadas, soldas irregulares, transição irregular entre as soldas e os metais de base, soldas de má qualidade e soldas irregulares.
A razão para esta situação:
Quando a solda é brasada, a alimentação do arame fica instável ou a luz não é contínua.
Solução:
Ajuste a estabilidade do dispositivo.
9. Soldagem
Cordão de solda refere-se a: quando a trajetória da solda muda drasticamente, é comum o aparecimento de cordões de solda ou formações irregulares nos cantos.
Causas:
A trajetória da costura varia muito e o ensino é irregular.
Solução:
Solde com os melhores parâmetros, ajuste o ângulo de visão para que os cantos fiquem coerentes.
10. Inclusão de escória superficial
Inclusões de escória na superfície referem-se a: durante o processo de soldagem, as inclusões de escória visíveis externamente aparecem principalmente entre as camadas.
Análise das causas da inclusão de escória na superfície:
A. Durante a soldagem multicamadas e multipasse, o revestimento entre camadas não está limpo; ou a superfície da camada de solda anterior não está lisa ou a superfície da solda não atende aos requisitos.
B. Técnicas inadequadas de operação de soldagem, como baixa energia de entrada e velocidade de soldagem excessiva.
Solução:
A. Selecione uma corrente e velocidade de soldagem adequadas. O revestimento intermediário deve ser limpo durante a soldagem multicamadas e multipasse.
B. Esmerilhamento para remover a junta de solda com inclusões de escória na superfície, reparo da solda, se necessário.
